“袋式除尘器的原理就像口罩一样，让粉尘粘在布袋上，空气过滤后排放，粉尘浓度可降到30mg/m3以下，达到国际标准。”日前在华盛天涯水泥有限公司1号生产线，该公司副经理包洪海介绍。

　　对于许多生产企业而言，被除尘器捕捉下来的粉尘并没有什么作用，可能反而还要企业拿出厂房空间来储存，然而，对于华盛这样的水泥企业而言，粉尘却是宝贝。

　　原来，水泥生产过程中最重要的是熟料烧成和水泥粉磨，前者是水泥主要原料石灰石，辅助材料铁质和粘土质原料经过磨粉，与煤炭混合经高温煅烧生成熟料，后者是熟料添加其他配料成为水泥，而粉尘可以作为配料使用，变废为宝。

　　华盛水泥经理张上清告诉记者，该公司2013年荣膺“全国发展循环经济先进集体”称号，主要在于立足产业链的两大成效：每年消化大量尾矿作为水泥原料，为周边企业废弃物找了“出路”；充分利用生产过程中的余热发电，年发电量达到3亿度、产值逾2亿元。

　　“使用铁尾矿石不但货源充足保证，而且价格低廉，我们全年计划消耗量约18万吨。”在该公司的堆场，记者看到货车运来褐色的一堆废石。据工作人员介绍，这些废石就是铁尾矿。铁尾矿石作为昌江地区选矿厂的废料，不但浪费了宝贵的铁矿资源，还会对生态资源造成二次污染。经对铁尾矿石化学成分分析，其完全可作为熟料生产辅料中高铁土的代替原料。

　　2007年华盛水泥厂率先进行利用电厂脱硫石膏废渣替代天然石膏的试验，通过完善设备和改进技术，完成了全部利用脱硫石膏替代天然石膏作水泥缓凝剂的工艺革新，解决了脱硫石膏废渣对环境污染和减少资源的消耗。

　　据介绍，华盛公司拥有3条日产5000吨和1条日产12000吨新型干法水泥熟料生产线，年水泥生产能力突破1000万吨。该公司大量利用工业废渣进行水泥生产偿试，通过合理控制水泥的颗粒级配、比表面积，选用适合公司水泥熟料性能的助磨剂，制定合理工艺配料方案并进行严格的控制，使水泥中废渣用量大幅度提高，年利用粉煤灰、石粉渣、脱硫石膏等工业废渣约200万吨。

　　除了铁尾矿、脱硫石膏、粉煤灰、石粉渣，该公司还实施绿泥代替钙质原料项目，炼化裂化催化剂代替铝质原料项目等，大量“吃下”各种工业废料，生产水泥，实现资源再利用。（本报石碌4月19日电）

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　　昌江加大节能减排力度

　　本报石碌4月19日电（记者黄能 特约记者黄玉宁）“所谓脱硝，简单说就是将氨水灌入炉子里，使生产水泥熟料产生的氮氧化物与氨气发生还原反应，从而减少氮氧化物的排放量。”近日，在昌江华盛水泥有限公司4号生产线，公司负责人介绍。

　　目前，该县境内华润、华盛、鸿启3家大型水泥企业共9条生产线全部完成脱硝工程建设，去年完成3条，今年上半年完成剩余的6条，项目综合脱硝效率达到40%以上。3家公司共投入1700多万元，预计每年可以实现氮氧化物减排量8000吨。

　　去年，昌江有关执法部门就节能减排和环境保护等方面工作情况展开监督检查，审查节能项目35个，排查淘汰高耗能落后设备企业11家，全年共淘汰海南矿业、华润水泥两家企业81台高耗能落后机电设备。立案查处违法排污企业13家、各类矿产资源违法违规行为15宗；查处罗牛山公司（昌江）养猪场环境污染违法行为；查处该县国土环资局监察大队原大队长柯某某执法不严、履职不到位等问题。

　　此外，去年昌江建成山竹沟新村等4个农村新型生活污水处理工程；完成3家水泥企业能量体系及华盛电机变频节能技改项目建设；淘汰黄标车和老旧车167辆；推广节能灯5.17万只。